行业信息

  • 塑料模具是一种生产塑料制品的工具.它由几组零件部分构成,这个组合内有成型模腔.注塑时,模具装夹在注塑机上,熔融塑料被注入成型模腔内,并在腔内冷却定型,然后上下模分开,经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具,最后模具再闭合进行下一次注塑,整个注塑过程是循环进行的.
    塑料模具,是塑料加工工业中和塑料成型机配套,赋予塑料制品以完整构型和精确尺寸的工具。由于塑料品种和加工方法繁多,塑料成型机和塑料制品的结构又繁简不一,所以,塑料模具的种类和结构也是多种多样的。
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  • 专有的混合网格化模式,正符合锌铸件的薄浇口特点;不失真的几何网格,是准确充型计算的必要条件。材料数据库含细致的材料特性,包括流变、表面张力等,使充型计算和凝固过程更真实。内置的工艺设置,更接近真实的压射曲线,提供可靠的含气量分布计算。
    气泡产生的原因   1、不平衡充填:当几条流动路径的充填末端围绕并压缩气泡时发生。如下图中,两条流动较快的流动路径在产品一角与流动较慢的流动路径相遇,形成被压缩的气泡。   2、赛马场效应: 此效应的原理类同上。   3、滞流:下面的例子中顶面比较薄,两侧面较厚,这样就会在前面的中间部分形成一个被压缩的空气包。在充填末端气体排放不充分。 注意﹕气泡能够引起短射及注射压力过大的缺陷,而且易在充填末端产生表面斑点。在空气包中被压缩的气体可能加压、升温而引起局部烧焦。
    但即使了解了这个观念,问题仍未解决,因为在当时,模具内部成型时的流动形态,仍无法在试模前判断;而要去预测流动形态,必须依据非常复杂的流体力学与热传问题的联立方程式求解,以人力来做几乎是不可能。但随著学术理论发展,电脑计算功能的进步,正式为模流CAE开启了一扇门,1978年,MOLDFLOW公司成立,提供初步的电脑辅助分析技术给世界上不同国家的塑胶制造公司,包括汽车业,家电业,电子业,以及精密模具业等。 Moldflow软件开始以2D网格分析为主,在单薄零件shell模拟分析中领跑整个模流分析领域。与此同时发展而来的Moldex3D软件。
    模流分析(moldflow)这个概念源自与台湾那边的叫法,实际上就是指运用数据模拟软件,通过电脑完成注塑成型的模拟仿真,模拟模具注塑的过程,得出一些数据结果,通过这些结果对模具的方案可行性进行评估,完善模具设计方案及产品设计方案,塑胶模具常用软件有Moldflow、Moldex3D等,而铝合金压铸比较常见的有PROCAST、FLOW3D等。
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  • 在熔融金属流过形成有微细槽部的模具表面的情况下,根据槽部的形状的不同,会产生熔融金属的侵入(熔融金属进入槽部的现象)。当该熔融金属的侵入比例(熔融金属占槽部的容积的比例)升高时,熔融金属与涂层(碳膜)之间的接触面积增大,摩擦力增大,作为绝热层的涂层(碳膜)可能会从槽部剥离。若涂层剥离,则模具与熔融金属之间的绝热性降低,无法提高熔融金属的流动性。
    模流分析(moldflow)这个概念源自与台湾那边的叫法,实际上就是指运用数据模拟软件,通过电脑完成注塑成型的模拟仿真,模拟模具注塑的过程,得出一些数据结果,通过这些结果对模具的方案可行性进行评估,完善模具设计方案及产品设计方案,塑胶模具常用软件有Moldflow、Moldex3D等,而铝合金压铸比较常见的有PROCAST、FLOW3D等。
    利用定制的解决方案来开发连续冲模的模具能取得最好的效果。有了 Pro/ENGINEER 连续冲模软件,易于使用的向导能指导用户完成自动的钢带布局定义、冲头模具创建,以及模具组件的放置和修改。文档、间隙切口和钻孔均会自动创建,从而使模具设计师能够避免手动执行容易出错的任务。 功能和优势 面向过程的工作流程能自动执行连续冲模的设计和细化工作,从而加快投入生产的速度,包含大型的模具组件和紧固件库,从而加快详细设计的速度 加快展平和识别特征的速度,以便于分段处理,提高了设计灵活性,甚至允许在创建模具后添加新的阶段,通过自动完成重复性任务来提高效率,例如创建间隙切口
    模具,是以特定的结构形式通过一定方式使材料成型的一种工业产品,同时也是能成批生产出具有一定形状和尺寸要求的工业产品零部件的一种生产工具。大到飞机、汽车,小到茶杯、钉子,几乎所有的工业产品都必须依靠模具成型。用模具生产制件所具备的高精度、高一致性、高生产率是任何其它加工方法所不能比拟的。模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品开发能力。所以模具又有“工业之母”的荣誉称号。
  • 压铸模具设计过程 1、按照产品使用的材料类别、产品的形状和精度等各项指标对该产品进行工艺分析,订出工艺。 2、确定产品在模具型腔中摆放的位置,进行分型面、排溢系统和浇注系统的分析和设计。 3、对各个活动的型芯拼装方式和固定方式进行设计。 4、抽芯距和力的设计。 5、顶出机构的设计。 6、确定压铸机,对模架和冷却系统设计。 7、核对模具和压铸机的相关尺寸,绘制模具及各个部件的工艺图。 8、设计完成 。
    未来的压铸市场趋势是铝合金压铸 在未来铝合金压铸行业的发展中,必须强调利润和质量制造的转型:导致高质量数据的制造流渗透到压铸的设计、制造和反馈制造中。 通过在质量控制框架下整合企业信息流,运用精准度、知识性和专业化实现增值效率。 软件技术提高了硬件设备的应用价值,实现了增值效率; 铝压铸的应用场景从第一枚铝制奖牌到今天,随处可见。 首先,汽车中的铝合金从汽车零部件行业开始增加。 用于制造保险杠系统、碰撞环、门防撞梁等汽车零部件,铝强度增大,高强度铝合金强度达到航天飞行要求。 铝合金压铸强度越高,减重效果越好,这是第一趋势,不同的汽车车身工厂有不同的技术途径。 此外,铝的表面处理也很重要,当使用铝合金压铸作为汽车的白色车身系统需要连接不同的金属和非金属时,往往需要胶粘剂作为粘合剂, 胶铝表示这种预处理是必要的。
    铝合金压铸件的电镀表面处理 1. 铝合金的压铸表面是一层的致密表面层,是一种在表面层下松弛多孔的结构。 因此,在光泽和抛光过程中,不要抛出所有表面并露出松底。 否则,电镀非常困难,也降低了产品的耐腐蚀性。 2、压铸从压铸过程中的熔融状态变硬。 由于冷却时的冰点不同,因此压铸表面上可能会出现分离现象。 因此,在预处理过程中不要使用强碱和强酸来腐蚀油。 否则,可能会出现蜕皮和气泡。 暖尖:铝合金压铸一步成型,生产效率高,铝在自然界中分布广泛。 此外,这些部件非常坚硬。 您不必担心使用这些产品的效果。 非常好的产品。 这种产品的材料非常硬。 此外,使用效果也很好。 如果你想买这样一个良好的质量和保证的车辆,来奥博和购买它。 是的,这是你可以信赖的最好的产品。 因此,在工业应用中,特别是在机械设备中,铝合金压铸广泛用于形状复杂的结构和装饰部件,但在此之前,一定要了解铝合金压铸的预处理。
    压铸模具温度监测办法   (1)手持式热成像仪   每班进行热成像测验,根据温度状况进行模具的调理   (2)热电偶或热成像仪温度监测体系。   根据模具状况,在模具内埋热电偶或者在模具上方和左右两方放置热成像仪,经过操控体系来实时监测模具温度散布状况,经过对监测数据的分析,调整模具温度以完成模具的温度监控。
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  • 嘉兴晨凯模具有限公司www.jiaxingmuju.cn 专业为水泥预制件厂配套供应路沿石塑料模盒模具、人行道彩砖路面砖步道砖塑料模盒模具,水泥构件塑料模具、混泥土预制件塑料模具、水泥窨井盖水表箱盖塑料模盒模具和机械设备。企业本着专业、敬业、创业的精神,开发了几大类,上百个品种的塑料模具。
       公司主要生产各种路沿石塑料模具、雨水篦子塑料模具、栅栏塑料模具、隔离墩塑料模具、护草砖塑料模具、护坡砖塑料模具,及可根据客户需求承接各种塑料制品加工,另外本公司生产的混凝土欧式栅栏具有美观、坚固、防盗和投资少等优点,它是用普通水泥内置螺纹钢一次浇注而成。各个部分都是分体,现场组装和浇灌固定,能保持寿命在50年以上。是现在化庭院和花园式工矿等首选的装饰和美化产品。
       随着城市建设的不断更新,我公司根据市场的需求开发——高强度砼窨井座盖塑模,此井盖具有5大特点:
       1、制作成本低,原材料易采购。
       2、制作方便,只需将配置好的钢纤维和混凝土装入塑模,振动成型即可,脱模周期短,投资小,劳动强度低。
       3、抗压强度高,重型盖可通行挂车80吨,且结合部平实,车辆辗压无损伤、不打滑、不翻身、无噪音。
       4、美观大方:采用注塑模具,砼制品座盖光滑、轻巧。
       5、可根据不同客户制成:市政、邮政、电信、电力等各种专用徽标,还可为生产企业制作厂名及电话。
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  • 镀硬铬时,渗氢较为严重,使得镀铬层因存在张应力而呈拉伸状态,且孔隙率增大,从而降低镀层的耐蚀性能,高的内应力甚至还会降低镀层的疲劳强度及其与基体金属的结合强度。因此,镀铬后通常需进行除氢等后处理工序,以降低铬镀层的脆性和去除基体金属的氢脆敏感性,尽量提高镀铬层的耐腐蚀性能及附着力。

    在空气环境中除氢处理的镀铬试棒,只经过50h的盐雾试验就发生了严重腐蚀;先空气除氢、再F35防锈油除氢的镀铬试棒经过100h盐雾试验,表面也出现明显的腐蚀现象;而经HA油除氢处理的电镀硬铬试棒,耐腐蚀性能相比之下得到了大幅度提高,经过750h的盐雾试验也没有观察到腐蚀现象。这是由于电镀硬铬时的电流密度很大,所得镀硬铬层的表面存在着大量微裂纹,经过HA油除氢处理,可以使微裂纹得以填充,从而有效阻滞环境中的腐蚀介质渗入,进而提高了硬铬层的抗盐雾腐蚀性能。空客要求镀硬铬层需通过750h盐雾腐蚀试验,可以认为,采取HA油除氢处理完全可以使镀硬铬层满足该要求


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  • 由于二速需要提前切换,锌合金的模具浇道很容易卷气,并把卷气带进型腔。CASTLE的浇道快速评估模块可以诊断浇道的偏流/卷气位置,供及时修改。软件的智能化PQ计算,建议模具浇口面积和压射参数等。软件提供了排气面积的排气效率,帮助客户判断应否使用真空压铸方式,进一步提高铸件质量。
    如何改善 气孔主要的产生原因是几个充填末端围绕并压缩气泡所致,平衡流动是解决气孔的关键﹕   1.采用导流或阻流;   2.改变产品肉厚;   3.改变进浇位置。   假如气泡仍旧存在,我们应该把它们赶到易排除或是能利用顶出机构排除的部位。
    现今,模流技术已普遍为世界各国所肯定,功能也加强到成型各不同阶段;而台湾正是起步阶段,坊间自三重五股以至於台南高雄乡间的模具厂,总数可能超过五千家,九成以上仍传承著师徒相授与摸索得来的经验,不知其所以然但仍努力接单,持续著台湾经济的奇迹;只是订单愈来愈少,利润愈来愈薄,竞争愈来愈激烈。 现在正是一个转型的时机,可以预见,当电脑技术帮助缩短成本与时间的同时,没有跟上脚步的会愈落后愈远,可能终将被淘汰!
    但即使了解了这个观念,问题仍未解决,因为在当时,模具内部成型时的流动形态,仍无法在试模前判断;而要去预测流动形态,必须依据非常复杂的流体力学与热传问题的联立方程式求解,以人力来做几乎是不可能。但随著学术理论发展,电脑计算功能的进步,正式为模流CAE开启了一扇门,1978年,MOLDFLOW公司成立,提供初步的电脑辅助分析技术给世界上不同国家的塑胶制造公司,包括汽车业,家电业,电子业,以及精密模具业等。 Moldflow软件开始以2D网格分析为主,在单薄零件shell模拟分析中领跑整个模流分析领域。与此同时发展而来的Moldex3D软件。
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  • 控制模温最好的方法是采用自动模温控制系统、模温机。而目前大部分中、小型压铸机操作工对模温控制仍然凭经验和感性认识。模温高了,喷多些脱模剂;模温低了,喷少些。尽管这样也可以控温,但同时也带来对铸件质量、模具寿命的不利影响,不科学的操作习惯是非常有害的。
    压铸铝加工要定期或压铸一定次数后退火,打磨成型部分表面: 1,合金不宜过热; 2,提高模具温度,降低浇注温度; 3,严格控制合金成分在允许的范围; 4,合金材料的配比要注意杂质含量不要超过起点要求; 5,调整好开模时间,要使推杆受力均匀; 6,改变壁厚不均匀性 ; 7,正确控制合金成分,在某些情况下:可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量。
    铝合金压铸产品发展趋势是精密化、轻量化、节能、环保、安全可靠、更优良的性能。用铝合金取代钢铁作汽车结构件,大大减少汽车重量,减少油耗.也减少废气排放对环境的污染。并使汽车具有更好的性能、安全和舒适感。应用压铸新技术,可满足汽车压铸件的要求:高性能,高延性、高强韧、能热处理、能焊接。
    我国压铸模具行业发展迅速,总产量增长明显,国产压铸模具总产量仅次于美国,已经跃居世界第二位,成为名符其实的压铸大国。能有如此成就主要源于我国凭借着得天独厚的广阔市场以及相对低廉的资源与劳动力优势,已非常明显的性价比在国际压铸件贸易市场中占据着较大优势,根据形势来看,未来我国压铸行业发展前景十分广阔。
  • 1、模具种类很多,大致可分为十大类。根据零件材料、物理化学性能、机械强度、尺寸精度、表面光洁度、使用寿命、经济性等不同要求,选择不同类型的模具成形。 2、精度要求高的模具需要使用高精度的数控机床加工,而且模具材质、成形工艺都有严格要求,还需使用CAD / CAE / CAM模具技术去设计、分析。 3、有些零件由于成型时有特殊要求,模具还需使用热流道,气辅成型,氮气缸等先进的工艺。 4、制造厂家应具备数控、电火花、线切割机床及数控仿型铣设备,高精度磨床,高精度三座标测量仪,计算机设计及相关软件等。 5、一般大型冲压模具(如汽车复盖件模具)要考虑机床是否有压边机构,甚至边润滑剂、多工位级进等。除冲压吨位还要考虑冲次、送料装置、机床及模具保护装置。 6、上述模具的制造手段及工艺不是每个企业都具备和掌握的。在选择协作厂家时一定要了解它的加工能力,不但看硬件设备,还要结合管理水平、加工经验以及技术力量。
    一套模具通常包括以下几个部分的组成单元: (1)浇注系统:这是一个很重要的部分,深圳压铸模具起作用很大一部分是靠它来进行的。是金属进入到内部并且成型的通道。这个系统还包括排溢系统,浇口,排口等等部分。 (2)模体结构:这是由各种架构的零件按照设计的要求,在合适的位置加以组合,将分散的各个结构组合成一个整体,并且能够安装到设备上使用。它的主要组成部分有各种模板还有座驾。 (3)成型零件:这是构成让铸件成形的空腔结构的各个零件,主要的零件是镶块还有型芯。除了能够构成空腔之外,还能够构成浇注系统的一个部分。 (4)其他成分:包括侧抽芯的机构,这是在浇铸侧面有一定凸凹形状的铸件时使用的;复位结构,这是为了方便推板的复位,特别是在清理杂物的时候;另外还有一些固定的结构和组成成分。
    如何判断挤出塑胶模具质量的好坏? 一、我们在选择的时候一定要看这个模具的厚度,虽然模具在使用不需要太过于用力你,或者是其他的恶劣环境,但是由于经常遇见倒模和脱模的现象,塑胶模具就会很容易,出现损耗、变形等问题。而解决这些问题的依据就是加宽模具的厚度。因此,我们在挑选模具的过程中,从厚度就能分析出模具的好坏。 二、看看挤出模具的规格是否标准,好的模具可以将生产出来的挤出塑料产品尺寸控制在零点几毫米的误差当中,而劣质的模具往往生产出来的产品误差会达到几毫米甚至是几厘米。 三、查看整个模具的材质与做工,好的模具应该是内外两面都十分光滑,看起来富有光泽,而且手感微润沉手的,劣质的模具可能表面会有毛刺或是坑坑洼洼,两者一比就是高下立现。
    塑胶模具的温度对加工产品还会造成什么样的影响呢? 1、塑胶模具的温度会下降制品标准精度,使制品合格率下降, 2、模具型芯与型腔温差过大,塑件缩短不匀,导致制品的曲折变形,影响制件外观。 3、塑胶模具的温度过高,会使制品在脱模进程中和脱模后发作变形,使其形状和标准精度下降。 4、关于某些结晶性塑料,运用塑胶模具高温有利于结晶进程的进行,防止在寄存或运用进程中标准发作的改变。 5、关于塑料柔性塑料,运用塑胶模具低温可以下降其成型缩短率,进步制件标准精度,并缩短成型周期,进步生产效率。 6、塑胶模具低温充模时,假如熔体速不是足够高,则制品的内应力增大,易引起翘曲变形或应用开裂,特别是某些高粘度的塑料最为明显。 7、塑胶模具的温度会下降塑料熔体的流动性,使制件概括不清,甚至充模不满,或在充模进程中因为熔体前锋温度下降过多而发作明显的冷接缝,导致制品的力学性能下降。过低的塑胶模具温度,还会使制品表面不光滑,发作各种表面缺陷。
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  • MF翻模机

    90°翻模机是大、中型模具翻身和立式模具不可缺少的辅助设备,也是大型模具修理的理想设备。

     

    特点:

    1、  安全、可靠,克服了人工翻模既不安全有容易损坏起吊设备的缺点,使模具翻身轻松快捷。

    2、  结构紧凑,占地空间小。

    3、断电自锁功能,翻转时遇到断电,机器会自动锁紧,不会出现倒转现象。

     


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  • 高强度砼窨井座盖塑模,此井盖具有5大特点:
       1、制作成本低,原材料易采购。
       2、制作方便,只需将配置好的钢纤维和混凝土装入塑模,振动成型即可,脱模周期短,投资小,劳动强度低。
       3、抗压强度高,重型盖可通行挂车80吨,且结合部平实,车辆辗压无损伤、不打滑、不翻身、无噪音。
       4、美观大方:采用注塑模具,砼制品座盖光滑、轻巧。
       5、可根据不同客户制成:市政、邮政、电信、电力等各种专用徽标,还可为生产企业制作厂名及电话。
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  • 以太网卡 DVD-ROM驱动器* 兼容微软鼠标的定点设备 Adobe Flash Player 9 用于网络下载的互联网连接 Autodesk Moldflow Insight 2012(32位和64位) 32位:Windows 7 Professional、Enterprise、Ultimate; Windows Vista Business、Enterprise、Ultimate (SP1); Windows XP Professional (SP3)
    他开始花费大量时间在研究塑料流动的文献上﹐但发现这些理论并不能合理解释他在工厂现场所看到的许多问题﹔因此他开始换角度去思考这些问题,将射出机台视为一整组加工程序﹐螺杆正是能量的传递机构﹐而模具内部的流动形态﹐才是决定成品质量的最主要因素。具体的关键问题是﹐浇口位置?在何处进浇? 几个浇口? 尺寸为何?
    这是一个革命性观念的启始,模具内部的流动形态才真正决定了产品品质,而不仅是机台参数设定或产品外观设计;最佳产品是需要完整考量、系统化的设计观念才有办法得到! 但即使了解了这个观念,问题仍未解决,因为在当时,模具内部成型时的流动形态,仍无法在试模前判断;而要去预测流动形态,必须依据非常复杂的流体力学与热传问题的联立方程式求解,以人力来做几乎是不可能。
    早期主要应用于结构体强度计算与航天工业上,而各领域的CAE应用功能不尽相同。但应用于塑料注射与塑料模具工业的CAE在台湾被称为模流分析,这最早是由原文MOLDFLOW直译而来。 网格处理 现在的autodesk moldflow网格化,已由原始从2D网格中转化改为自动生成的3D网格,但是数模网格化处理的能力仍然有限。如想细化网格,提高网格整体质量,仍需要其他软件辅助。
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  • 压铸模具内浇口一般在30-70米/秒,压铸模具内浇口速度越快,对模具型腔的冲击越大,从而致使模具型腔的瞬间升温越大,最终导致模具呈现外表龟裂或开裂的现象产生,所以在保证产品质量的情况下,尽量偏低,这样才能够降低对模具的冲击,保证模具外部的完美性。
    这是一个革命性观念的启始,模具内部的流动形态才真正决定了产品品质,而不仅是机台参数设定或产品外观设计;最佳产品是需要完整考量、系统化的设计观念才有办法得到! 但即使了解了这个观念,问题仍未解决,因为在当时,模具内部成型时的流动形态,仍无法在试模前判断;而要去预测流动形态,必须依据非常复杂的流体力学与热传问题的联立方程式求解,以人力来做几乎是不可能。但随著学术理论发展,电脑计算功能的进步,正式为模流CAE开启了一扇门,1978年,MOLDFLOW公司成立,提供初步的电脑辅助分析技术给世界上不同国家的塑胶制造公司,包括汽车业,家电业,电子业,以及精密模具业等。
    目前压铸模通水冷却多采用直接将冷却水接入模具内部,与模具进行热交换。其中国外压铸企业对于大型复杂压铸模多采用专门的冷水机进行冷却,温控精度高,而国内一般直接利用自来水冷却,因此模具温度控制的精度很差。虽然模具直接水冷却效果很好,但是由于水直接和模具接触形成热交换,对模具有很大的热冲击,模具内部非常容易形成细小的微裂纹,如微裂纹贯穿到模具表面,则影响到铸件质量和模具寿命。若采用镶嵌冷却水管的方法,虽然避免了水与模具的直接接触,但由于冷却水管与模具之间总是存在缝隙,该缝隙中的空气相当于形成一个隔热层,因而会严重影响热量的传递,导致冷却效果很差。这也是目前为什么在压铸模中大都采用直接水冷却的主要原因。
    整体冷却+点冷却混合使用:许多动、衬衬模及滑块成型部分多为普遍不深但局部过深的情况,此时需要整体冷却与点冷却混合使用,这种情况使用较为普遍。为方便对整体冷却和点冷却的控制,可以根据结构分开设置冷却水,也可以将二次设置在一起。
  • 压铸件所采用的合金主要是有色合金,至于黑色金属(钢、铁等)由于模具材料等问题,较少使用。而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛,锌合金次之。 下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。 (1)、压铸有色合金的分类 受阻收缩 混合收缩 自由收缩 铅合金 -----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔点合金 锡合金 锌合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 铝硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 压铸有色合金 铝合金 铝铜系 铝镁系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔点合金 铝锌系镁合金----------0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 铜合金 (2)、各类压铸合金推荐的浇铸温度 合金种类 铸件平均壁厚≤3mm 铸件平均壁厚>3mm 结构简单 结构复杂 结构简单 结构复杂。 * 注:①浇铸温度一般以保温炉的金属液的温度来计量。 ②锌合金的浇铸温度不能超过450℃,以免晶粒粗大。
    国内压铸模具现状 我国压铸模具行业发展迅速,总产量增长明显,国产压铸模具总产量仅次于美国,已经跃居世界第二位,成为名符其实的压铸大国。能有如此成就主要源于我国凭借着得天独厚的广阔市场以及相对低廉的资源与劳动力优势,已非常明显的性价比在国际压铸件贸易市场中占据着较大优势,根据形势来看,未来我国压铸行业发展前景十分广阔。 虽然我国的压铸模具在“十一五”期间有了重大的突破。但是其国际知名度排位仍然靠后,产量也日益攀升但是大多数压铸模具仅供于国内的需求。由于技术的制约使得质量难以突破,同时国内的一些大型需求企业也频频向国外的压铸模具企业伸出橄榄枝,严重的贸易逆差使得国内压铸企业举步维艰。
    未来的压铸市场趋势是铝合金压铸 在未来铝合金压铸行业的发展中,必须强调利润和质量制造的转型:导致高质量数据的制造流渗透到压铸的设计、制造和反馈制造中。 通过在质量控制框架下整合企业信息流,运用精准度、知识性和专业化实现增值效率。 软件技术提高了硬件设备的应用价值,实现了增值效率; 铝压铸的应用场景从第一枚铝制奖牌到今天,随处可见。 首先,汽车中的铝合金从汽车零部件行业开始增加。 用于制造保险杠系统、碰撞环、门防撞梁等汽车零部件,铝强度增大,高强度铝合金强度达到航天飞行要求。 铝合金压铸强度越高,减重效果越好,这是第一趋势,不同的汽车车身工厂有不同的技术途径。 此外,铝的表面处理也很重要,当使用铝合金压铸作为汽车的白色车身系统需要连接不同的金属和非金属时,往往需要胶粘剂作为粘合剂, 胶铝表示这种预处理是必要的。
    压铸模具温度监测办法   (1)手持式热成像仪   每班进行热成像测验,根据温度状况进行模具的调理   (2)热电偶或热成像仪温度监测体系。   根据模具状况,在模具内埋热电偶或者在模具上方和左右两方放置热成像仪,经过操控体系来实时监测模具温度散布状况,经过对监测数据的分析,调整模具温度以完成模具的温度监控。
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  • LS合模机是我司针对中、大型模具,专业出的一款新型立式合模机。该种机型在传统立式合模机的基础上做了重大的技术改进。采用电永磁盘吸合模具,无须上紧固螺丝,模具可实现0-180°翻转。可局部飞模(飞AB板模),大大节约了工作时间,全电脑控制,人机界面操作,简便、快捷、安全可靠。


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  • 塑料模具补焊常用焊丝
    GMT-8407-H13 > 0.5 ~ 3.2mm HRC 43~46 制锌、铝、锡等有色合金及铜合金之压铸模,可用作热锻或冲压模。具高韧性、耐磨性及防热熔蚀性佳,抗高温软化,防高温疲劳性良好,可焊补热作冲头、 绞刀、轧刀、切槽刀、剪刀...等做热处理时,需防止脱碳,热工具钢焊后所产生之硬度太高亦发生破裂。   GMT-防爆裂打底焊丝 > 0.5 ~ 2.4mm HB~300 高硬度钢之接合,硬面制作之打底,龟裂之焊合。高强度焊支,含镍铬合金成份高,用于防破裂底层焊接、填充打底,拉力强,并可修补钢材之龟裂焊合重建。
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  • 模流分析已广泛应用于铝、镁合金压铸工艺。相比起来,锌合金压铸使用模流分析比较滞后。有用过模流软件的朋友会发现,锌压铸模流的效果没有铝压铸明显,好像气孔分布、表面冷纹、充型过程的准确性。针对以上问题,本文介绍锌合金压铸的特点,包括其材料特性、热室机的性能和工艺设置、产品的质量要求和模具浇排设计的特点,从而提出对模流分析的要求。特别介绍意大利CASTLE模流分析软件,如何针对锌热室压铸的特点,准确设置参数和计算充型过程。
    不过,锌压铸也存在很多生产缺点。由于锌合金的密度高(Zamak#3为6.7g/cc)和受到设备的限制,锌合金压铸件多为中小件。大部分的锌压铸件都在250T或以下的热室压铸机生产。另外锌合金对重金属含量有严格的要求,不然会出现晶间腐蚀。Zamak#3锌锭就有以下规格要求:铁<0.075%,铅<0.004%,镉<0.003%,锡<0.002%。因此在锌合金铸件的回收过程要小心控制,回收材料使用比例也不能高,避免重金属污染。故此太多的铸件余料比例和高废品率对成本结构影响很大。
    对表面光洁度要求很高的锌铸件,接近表面的微小气孔会在电镀时起泡。利用气孔比率显示功能,CASTLE软件可以显示大气孔和微气孔的分布位置。附图包括1%气体含量分布图,残留气孔和缩孔的合拼分布。如果渣包的位置合适,可以收集大部分的卷气。
    并把自然排气和真空压铸效果做出比较,让用户判断排气面积是否足够,是否要用真空阀才能达到要求。附图的计算中,铸件浇口面积适合,但排气面积严重不足,铸件含气量会很高。建议客户增加排气面积来改善含气量。同时看出22mm2是最理想的排气面积,更大的面积不能提高排气效率了。
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  • 在熔融金属流过形成有微细槽部的模具表面的情况下,根据槽部的形状的不同,会产生熔融金属的侵入(熔融金属进入槽部的现象)。当该熔融金属的侵入比例(熔融金属占槽部的容积的比例)升高时,熔融金属与涂层(碳膜)之间的接触面积增大,摩擦力增大,作为绝热层的涂层(碳膜)可能会从槽部剥离。若涂层剥离,则模具与熔融金属之间的绝热性降低,无法提高熔融金属的流动性。
    模流技术已普遍为世界各国所肯定,功能也加强到成型各不同阶段;而台湾正是起步阶段,坊间自三重五股以至於台南高雄乡间的模具厂,总数可能超过五千家,九成以上仍传承著师徒相授与摸索得来的经验,不知其所以然但仍努力接单,持续著台湾经济的奇迹;只是订单愈来愈少,利润愈来愈薄,竞争愈来愈激烈。 现在正是一个转型的时机,可以预见,当电脑技术帮助缩短成本与时间的同时,没有跟上脚步的会愈落后愈远,可能终将被淘汰!
    主要包括由凹模组合基板、凹模组件和凹模组合卡板组成的具有可变型腔的凹模,由凸模组合基板、凸模组件、凸模组合卡板、型腔截断组件和侧截组合板组成的具有可变型芯的凸模。 为了改进塑料的性能,还要在聚合物中添加各种辅助材料,如填料、增塑剂、润滑剂、稳定剂、着色剂等,才能成为性能良好的塑料。
    利用定制的解决方案来开发连续冲模的模具能取得最好的效果。有了 Pro/ENGINEER 连续冲模软件,易于使用的向导能指导用户完成自动的钢带布局定义、冲头模具创建,以及模具组件的放置和修改。文档、间隙切口和钻孔均会自动创建,从而使模具设计师能够避免手动执行容易出错的任务。 功能和优势 面向过程的工作流程能自动执行连续冲模的设计和细化工作,从而加快投入生产的速度,包含大型的模具组件和紧固件库,从而加快详细设计的速度 加快展平和识别特征的速度,以便于分段处理,提高了设计灵活性,甚至允许在创建模具后添加新的阶段,通过自动完成重复性任务来提高效率,例如创建间隙切口
  • 有些用户在开发产品或新产品试制时,往往初期只注重于产品研制与开发,忽视与塑胶模具制作单位的沟通。产品设计方案初步确定后,即提前与模具厂商接触有两个好处: 1、可以保证设计的产品有好的成形工艺,不会因零件难以加工而修改定型设计。 2、模具制作方可提前做设计准备,防止匆忙中考虑不周,影响工期。 3、制作高质量塑胶模具,只有供需双方紧密配合,才能最终降低成本,缩短周期。
    压铸模具的模架可不可以共用呢? 有些客户认为压铸模具的模架共用多个产品的话是不是就可以省下一大笔成本,就只开模芯就可以了呢?小编告诉您到底可不可以共用模架! 每一套模具都会有模架作为模具的支撑,将模具各部分按一定规律和位置加以组合和固定,并使模具能安装到压铸机上工作。 模架要同时共用很多模具的话是不可取的,因为每一套模具的大小结构都是不一样的,共用起来基本上是得不到吻合标准的。很多做极小配件、订单量小的模具共用模具的话是没有多大的问题,但是必须是一个人能抬起的模芯才可以,这种情况是很少有的! 千万不要认为共用模架会省下一大笔成本,其实不然!共用压铸模具的模架既花时间又花费人力物力,自然成本也会高。
    不要只重产品设计,忽视模具制造: 有些用户在开发产品或新产品试制时,往往初期只注重于产品研制与开发,忽视与模具制作单位的沟通。产品设计方案初步确定后,即提前与模具厂商接触有三个好处: 1、可以保证设计的产品有好的成形工艺,不会因零件难以加工而修改定型设计。 2、模具制作方可提前做设计准备,防止匆忙中考虑不周,影响工期。 3、制作高质量模具,只有供需双方紧密配合,才能最终降低成本,缩短周期。
    浅析模具抛光的步骤 1、半精抛主要使用协研仕砂纸和煤油。 2、精抛主要使钻石研磨膏。若通常的研磨顺序是9um(#1800)-6um(#3000)-um(8000)。9um的钻石研磨膏和抛光布轮可用来去除#1200和#1500号砂纸留下的发状磨痕。接着用粘毡和钻石研磨膏进行抛光,顺序为1um(#14000)-1/2um(60000)-1 /4um(#100000)。精度要求在1um以上(包括号1um)的抛光工艺在模具的抛光则必须一个绝对洁净的空间。灰尘、烟雾,头皮屑和口水沫都有可能报废数个小时工作后得到的高精度抛光表面。   3、机械抛光基本程序,要想获得高质量的抛光效果,最重要的是要具备高质量的油石、协研仕砂纸和研磨膏等抛光工具和辅助品。最重要的还有抛光的工作环境,要求是无尘车间。而抛光程序的选择取决于前期加工的表面状况,如机械加工、电火花加工,磨加工等等。   4、机械抛光的一般过程如下:粗抛、精铣、电火花、磨等工艺后的表面可以选择转速在35000-40000rpm的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。
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  • 随着塑料工业的飞速发展和通用与工程塑料在强度和精度等方面的不断提高,塑料制品的应用范围也在不断扩大,塑料制品所占的比例正迅猛增加.一个设计合理的塑料件往往能代替多个传统金属件.塑料产品的用量也正在上升.   塑料模具是一种生产塑料制品的工具.它由几组零件部分构成,这个组合内有成型模腔.注塑时,模具装夹在注塑机上,熔融塑料被注入成型模腔内,并在腔内冷却定型,然后上下模分开,经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具,最后模具再闭合进行下一次注塑,整个注塑过程是循环进行的.
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  • moldflow成型优化实例-解决困气烧焦 moldflow中气穴的概念   该结果表示的区域是两股或两股以上的流体末端相遇的区域,气泡在这一区域受到压制。   结果中着重指出的区域为可能产生气孔的区域。
    现今,模流技术已普遍为世界各国所肯定,功能也加强到成型各不同阶段;而台湾正是起步阶段,坊间自三重五股以至於台南高雄乡间的模具厂,总数可能超过五千家,九成以上仍传承著师徒相授与摸索得来的经验,不知其所以然但仍努力接单,持续著台湾经济的奇迹;只是订单愈来愈少,利润愈来愈薄,竞争愈来愈激烈。 现在正是一个转型的时机,可以预见,当电脑技术帮助缩短成本与时间的同时,没有跟上脚步的会愈落后愈远,可能终将被淘汰!
    同一年代﹐美国Cornell大学也成立了CIMP研究项目,由华裔教授Dr.K.K.Wang所领导﹐针对塑料射出加工做系统理论研讨,产品名为C-MOLD。 自1980年代起,随着理论基础日趋完备,数值计算与计算机设备的发展迅速,众多同类型的CAE软件渐渐在各国出现﹐功能也不再局限于流动现象探讨。约1985年工研院也曾有过相似研发,1990年张荣语老师于国立清华大学化工系CAE研究室开始研发,
    MOLDFLOW是由此领域的先驱 Mr. Colin Austin在澳洲墨尔本创立,早期(1970~)只有简单的2D流动分析功能,并仅能提供数据透过越洋电话对客户服务,但这对当时的技术层次来说仍有相当的帮助﹔之后开发各阶段分析模块, 逐步建立今日完整的分析功能。
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  • 铝合金压铸厂缺陷的解决方案有以下几点: 1、控制毛孔的产生,关键就是减少混入压铸件的气体量,理想的金属流通过流变片和热水路径不断加速通过喷嘴, 平滑方向形成与金属流相匹配的金属流,通过采用锥形流道设计,热水流量逐渐向热水口倾斜,从喷嘴不断加速,有可能实现该物体。 2、气体混合在灌装系统中,湍流和金属液相混合形成孔隙,从研究过程中模拟铝合金压铸金属液体从铸造系统进入腔体,在闸门处出现一个尖锐的转折点,并增加了闸门横截面面积, 结果表明,在金属液体流动中产生湍流并涉及气体,使温和的金属液体从闸门和腔进入泄流罐和排气罐,并将其排出模具。
    如何控制铝合金压铸、铝合金溶液在灌装过程中的杂质,早期进入的铝合金溶液接触壁提前凝固,以后进入的铝合金溶液不能与凝固金属层融合, 铝合金压铸表面的球托叠加在表面上,出现肌肉缺陷,在类型温度过高时颗粒变得粗糙,可能存在有害杂质,所有这些元素都可能导致裂纹, 铝合金压铸中的水峰,存在冷间距、热开裂,溶液在电镀过程中渗透到裂纹中,在烘烤时变成蒸汽,在大气压下推上电镀层形成发泡。
    压铸件分型面确定原则是: ①开型时铸件必须留在动模内,且便于从模腔中取出。 ②不同轴度与尺寸精度要求高的部分尽可能设在同一半模内。 ③分型面一般不设置在表面质量要求比较高的面。 ④分型面的设置应有利于开设浇注系统、排滋系统,便于清理毛刺飞边、浇口等,便于刷涂料。 ⑤分型面的设置应尽量简化压铸型结构,充分考虑合金的铸造性能。
    压铸是压力铸造的简称。它是将液态或半液态金属,在高压作用下,以高速度填充压铸模具型腔,并在压力下快速凝固而获得铸件的一种方法。使用的压铸模具,称为压铸模。压铸时常用压力是从几兆帕至几十兆帕,填充初始速度在(0.5~70)m/s范围内。因此,高压和高速是压铸的重要特征。
  • 模具的一般定义:在工业生产中,用各种压力机和装在压力机上的专用工具,通过压力把金属或非金属材料制出所需形状的零件或制品,这种专用工具统称为模具。 注塑过程说明:模具是一种生产塑料制品的工具。它由几组零件部分构成,这个组合内有成型模腔。注塑时,模具装夹在注塑机上,熔融塑料被注入成型模腔内,并在腔内冷却定型,然后上下模分开,经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具,最后模具再闭合进行下一次注塑,整个注塑过程是循环进行的。
    有效管理的进行产品数据管理、工艺数据管理、图纸文档管理:进行有效的模具产品数据管理、工艺数据管理、图纸文档管理、可以保证文件的全面性,图纸版本的一致性;使到图纸能达到有效共享和有效的查询利用。可以建立完整的文件管理计算机数据库,将设计部门积累的设计图纸、散落的、将以前分散、隔离的信息整理集中起来利用,预防由于设计图档,2d、3d混乱,原始、设变、维修版本混乱、3d模型和2d图纸数据的不一致,2d图纸设计的不规范、混乱而造成有问题不易被及时发现和及时纠正,造成模具要修改和返工,甚至作废,增加模具的制造成本,加长模具制造生产周期,影响纳期。
    一套模具通常包括以下几个部分的组成单元: (1)浇注系统:这是一个很重要的部分,深圳压铸模具起作用很大一部分是靠它来进行的。是金属进入到内部并且成型的通道。这个系统还包括排溢系统,浇口,排口等等部分。 (2)模体结构:这是由各种架构的零件按照设计的要求,在合适的位置加以组合,将分散的各个结构组合成一个整体,并且能够安装到设备上使用。它的主要组成部分有各种模板还有座驾。 (3)成型零件:这是构成让铸件成形的空腔结构的各个零件,主要的零件是镶块还有型芯。除了能够构成空腔之外,还能够构成浇注系统的一个部分。 (4)其他成分:包括侧抽芯的机构,这是在浇铸侧面有一定凸凹形状的铸件时使用的;复位结构,这是为了方便推板的复位,特别是在清理杂物的时候;另外还有一些固定的结构和组成成分。
    塑胶模具注塑时出现翘曲和变形怎么处理? 1、脱模不良引起应力变形时,可经过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等办法加以处理。 2、由成型条件引起剩余应力形成变形时,可经过下降打针压力、提高模具并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火办法予以消除应力。 3、因为冷却办法不合适,使冷却不均匀或冷却时刻不足时,可调整冷却办法及延长冷却时刻等。例如,可尽可能地在靠近变形的地方设置冷却回路。 4、关于成型缩短所引起的变形,就必须修正模具的规划了。其中,最重要的是应注意使制品壁厚共同。有时,在不得已的情况下,只好经过测量制品的变形,按相反的方向修整模具,加以校正。缩短率较大的树脂,一般是结晶性树脂(如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等)比非结晶性树脂(如PMMA树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂及AS树脂等)的变形大。另外,因为玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性,变形也大。
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  • LS合模机是我司针对中、大型模具,专业出的一款新型立式合模机。该种机型在传统立式合模机的基础上做了重大的技术改进。采用电永磁盘吸合模具,无须上紧固螺丝,模具可实现0-180°翻转。可局部飞模(飞AB板模),大大节约了工作时间,全电脑控制,人机界面操作,简便、快捷、安全可靠。LS系列立式合模机吸取适意牌卧式合模机的设计理念专业设计、开发,具备卧式合模机同等功能,是国际上唯一采用电永磁盘的合模机。(也可根据客户需要制作传统型的压板锁模合模机)


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  • 路面砖塑料模具价格;安徽路面砖塑料模具直销

      
    公司主要生产各种路沿石塑料模具、雨水篦子塑料模具、栅栏塑料模具、隔离墩塑料模具、护草砖塑料模具、护坡砖塑料模具,及可根据客户需求承接各种塑料制品加工,另外本公司生产的混凝土欧式栅栏具有美观、坚固、防盗和投资少等优点,它是用普通水泥内置螺纹钢一次浇注而成。各个部分都是分体,现场组装和浇灌固定,能保持寿命在50年以上。是现在化庭院和花园式工矿等首选的装饰和美化产品。
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  • 64位:Windows 7 Professional、Enterprise、Ultimate; Windows Vista Business、Enterprise、Ultimate (SP1); Windows XP Professional (SP2) ; Windows Server® 2003 (SP1); Windows Server 2008 (SP1) 2 GHz的CPU速度(或更快) 2 GB内存(或更大) 2 GB或更大的虚拟内存/交换空间 4 GB或更多空闲磁盘空间(安装需要750 MB空闲磁盘空间)
    配有512 MB DRAM或更高显存的OpenGL显卡 支持24位色以及1,280 x 1,024或更高分辨率 Windows Internet Explorer 7或更高版本 以太网卡 DVD-ROM驱动器* 兼容微软鼠标的定点设备 Adobe Flash Player 9 用于网络下载的互联网连接
    同一年代﹐美国Cornell大学也成立了CIMP研究项目,由华裔教授Dr.K.K.Wang所领导﹐针对塑料射出加工做系统理论研讨,产品名为C-MOLD。 自1980年代起,随着理论基础日趋完备,数值计算与计算机设备的发展迅速,众多同类型的CAE软件渐渐在各国出现﹐功能也不再局限于流动现象探讨。约1985年工研院也曾有过相似研发,1990年张荣语老师于国立清华大学化工系CAE研究室开始研发,
    Moldflow软件开始以2D网格分析为主,在单薄零件shell模拟分析中领跑整个模流分析领域。与此同时发展而来的Moldex3D软件。 现今,模流技术已普遍为世界各国所肯定,功能也加强到成型各不同阶段;而台湾正是起步阶段,坊间自三重五股以至於台南高雄乡间的模具厂,总数可能超过五千家,九成以上仍传承著师徒相授与摸索得来的经验,不知其所以然但仍努力接单,持续著台湾经济的奇迹;只是订单愈来愈少,利润愈来愈薄,竞争愈来愈激烈。
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  • 压铸模具内浇口一般在30-70米/秒,压铸模具内浇口速度越快,对模具型腔的冲击越大,从而致使模具型腔的瞬间升温越大,最终导致模具呈现外表龟裂或开裂的现象产生,所以在保证产品质量的情况下,尽量偏低,这样才能够降低对模具的冲击,保证模具外部的完美性。
    在压铸生产过程中,高温的金属溶液被压入模具型腔,通过与模具的热交换冷却成形,压铸模要吸收高温金属溶液带来的热量,同时又通过空间与压铸机散热。一般情况下,吸收的热量要大于这种自然的散热量,因此,随着压铸过程的进行,模温会逐渐上升。若模具温度过高,便会影响到铸件质量和模具寿命。为了进行正常的压铸生产,必须维持模具温度基本恒定。
    整体冷却+点冷却混合使用:许多动、衬衬模及滑块成型部分多为普遍不深但局部过深的情况,此时需要整体冷却与点冷却混合使用,这种情况使用较为普遍。为方便对整体冷却和点冷却的控制,可以根据结构分开设置冷却水,也可以将二次设置在一起。
    冷却水开启方法,模具生产前应关闭冷却水先预热,等预热到一定温度后,在压铸几个模次模温整体起来后开始冷却,相隔几个模次逐渐把冷却水阀门开到规定开度,生产中还应根据情况,再单独对冷却系统的冷却强度通过调节阀芯的开度进行调节,配合喷涂达到模具热平衡。
  • 压铸模具设计过程中一定要注意的点有哪些? 第一.注意压铸模具的强度 压铸模具强度这点往往容易被忽略,但是如果压铸模具强度不够的话,那么就会导致刚性差模具在不断的受冲击、受压的情况下产生过早的开裂的结果,所以一定在压铸模具时一定要注意它的强度,免得造成不必要的损失! 第二.压铸模具内浇口应尽量偏低 压铸模具内浇口一般在30-70米/秒,压铸模具内浇口速度越快,对模具型腔的冲击越大,从而致使模具型腔的瞬间升温越大,最终导致模具呈现外表龟裂或开裂的现象产生,所以在保证产品质量的情况下,尽量偏低,这样才能够降低对模具的冲击,保证模具外部的完美性。 第三.压铸模具滑块锁紧块强度要满足 目前很多压铸模具企业在规划模具时为了节约资料,都把模具规划偏小,这样就造成锁紧块不够大和强度不够,最后形成滑块锁不住。滑块锁不住这不但会影响铸件质量,还会形成窜铝和滑块卡死,最终模具会出现锁紧部分变形或开裂等现象,这样容易损坏模具,导致压铸模具的使用寿命减少。 第四.压铸模具型腔封铝面要满足 如果封铝面太少,就会形成模具窜铝,而不及时整理又压踏模具,容易形成模具损坏,所以压铸模具型腔的封铝面一定要规划满足。
    压铸件模具表面是怎么处理的? 压铸模具的热工作力是使模具稳定的基本条件。对于模具来说,下列特性会产生较大的影响。   压铸模具生产的精度:如果在热压过程中,外加外力会使压铸模在今后的生产中变形,进而降低压铸模的精度,严重的时间也会产生报废的风险。   压铸模具电阻:在加工过程中操作不正确或者设备不稳定的,造成压铸电阻不符合规定。   压铸模具工作时间:在工作过程中,由于许多结构不符合要求,导致压铸模的韧性和耐磨性严重下降,最终使用时间可能很短。   由于热工工艺与压铸模具质量有一定的相关性,所以在今天的生产过程中,它们相辅相成,共同进步。20世纪80年代以来,世界上最好的压铸技术是表面处理和材料硬化。压铸模除了具有坚韧的性能外,表面功能也起着重要的作用。其基本特点是:耐腐蚀、耐摩擦等。要想提高压铸模具的基本性能,仅靠材料是不够的,它并不便宜,但经过表面的技术操作,它可以发挥很好的作用,这也是压铸模具表面处理技术迅速改进的主要因素。
    压铸模具温度的重要性和操控原则   (1) 压铸模具温度的重要性   压铸模具是铸造出产过程中的成型工艺配备,模具内所树立的温度场散布是否安稳,对铸件质量、出产功率和模具运用寿数都有重要的影响,直接关系到铸造出产的本钱和经济效益。模具内温度场要在工艺要求规模内,这样才干获得外观和内部质量合格的铸件,反之温度过高就会构成拉伤、气泡等缺点,延长了冷却时间、下降出产功率;温度过低就会发生冷隔、浇不足、气孔等缺点。压铸模具长时间在高温、高压环境下出产,如果再加上模具温度场不安稳,长时间周期性热膨胀和收缩,模具更简单失效,大大缩短了运用寿数,也下降了出产功率。   (2)压铸模具温度操控原则   铸造过程中,模具与金属液的热交换到达理想的热平衡,即模具在吸收热量和排放热量持平,到达动态热平衡,工艺选定后其模具温度到达铸件工作温度的规模,对简单构成热节的当地进行定点冷却以促进热平衡的构成。
    压铸模具温度监测办法   (1)手持式热成像仪   每班进行热成像测验,根据温度状况进行模具的调理   (2)热电偶或热成像仪温度监测体系。   根据模具状况,在模具内埋热电偶或者在模具上方和左右两方放置热成像仪,经过操控体系来实时监测模具温度散布状况,经过对监测数据的分析,调整模具温度以完成模具的温度监控。
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  • 高铁桥梁护栏栅栏塑料模具模盒设计生产厂家-嘉兴晨凯模具有限公司
    主要生产各种路沿石塑料模具、雨水篦子塑料模具、栅栏塑料模具、隔离墩塑料模具、护草砖塑料模具、护坡砖塑料模具、 水沟盖板模具,高速铁路边沟盖板模具,电缆沟盖板模具,下水道沟盖板模具,混凝土空心砖模具,混凝土预制板模具,铁路/桥梁混凝土预制件模具,空心护坡模具,空心植草砖模具,路基盖板模具,电缆盖板模具,电缆槽盖板模具,水沟盖板模具,及可根据客户需求承接各种塑料制品加工,另外本公司生产的混凝土欧式栅栏具有美观、坚固、防盗和投资少等优点,它是用普通水泥内置螺纹钢一次浇注而成。各个部分都是分体,现场组装和浇灌固定,能保持寿命在50年以上。是现在化庭院和花园式工矿等首选的装饰和美化产品。
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  • 意大利的FondVacuum真空阀是专为锌合金小型模具开发的,最小的阀体面积只有43mmx57mm。CASTLE软件的液气两相流动计算,是分析真空压铸的理想工具。可以清晰观察自然排气和真空压铸的分别。最明显的是型腔气压的不同,空气阻力的降低,令流态喷溅
    由于二速需要提前切换,锌合金的模具浇道很容易卷气,并把卷气带进型腔。CASTLE的浇道快速评估模块可以诊断浇道的偏流/卷气位置,供及时修改。软件的智能化PQ计算,建议模具浇口面积和压射参数等。软件提供了排气面积的排气效率,帮助客户判断应否使用真空压铸方式,进一步提高铸件质量。
    气泡产生的原因   1、不平衡充填:当几条流动路径的充填末端围绕并压缩气泡时发生。如下图中,两条流动较快的流动路径在产品一角与流动较慢的流动路径相遇,形成被压缩的气泡。   2、赛马场效应: 此效应的原理类同上。   3、滞流:下面的例子中顶面比较薄,两侧面较厚,这样就会在前面的中间部分形成一个被压缩的空气包。在充填末端气体排放不充分。 注意﹕气泡能够引起短射及注射压力过大的缺陷,而且易在充填末端产生表面斑点。在空气包中被压缩的气体可能加压、升温而引起局部烧焦。
    模流分析(moldflow)这个概念源自与台湾那边的叫法,实际上就是指运用数据模拟软件,通过电脑完成注塑成型的模拟仿真,模拟模具注塑的过程,得出一些数据结果,通过这些结果对模具的方案可行性进行评估,完善模具设计方案及产品设计方案,塑胶模具常用软件有Moldflow、Moldex3D等,而铝合金压铸比较常见的有PROCAST、FLOW3D等。
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  • 增塑剂增塑剂可增加塑料的可塑性和柔软性,降低脆性,使塑料易于加工成型。增塑剂一般是能与树脂混溶,无毒、无臭,对光、热稳定的高沸点有机化合物,最常用的是邻苯二甲酸酯类。例如生产聚氯乙烯塑料时,若加入较多的增塑剂便可得到软质聚氯乙烯塑料,若不加或少加增塑剂(用量
    合成树脂是塑料的最主要成分,其在塑料中的含量一般在40%~100%。由于含量大,而且树脂的性质常常决定了塑料的性质,所以人们常把树脂看成是塑料的同义词。例如把聚氯乙烯树脂与聚氯乙烯塑料、酚醛树脂与酚醛塑料混为一谈。其实树脂与塑料是两个不同的概念。树脂是一种未加工的原始聚合物,它不仅用于制造塑料,而且还是涂料、胶粘剂以及合成纤维的原料。而塑料除了极少一部分含100%的树脂外,绝大多数的塑料,除了主要组分树脂外,还需要加入其他物质。2、填料填料又叫填充剂,它可以提高塑料的强度和耐热性能,并降低成本。例如酚醛树脂中加入木粉后可大大降低成本,使酚醛塑料成为最廉价的塑料之一,同时还能显著提高机械强度。填料可分为有机填料和无机填料两类,前者如木粉、碎布、纸张和各种织物纤维等,后者如玻璃纤维、硅藻土、石棉、炭黑等。
    压铸模具表面温度的控制对生产高质量的压铸件来说,是非常重要的。不平均或不适当的压铸模具温度亦会导致铸件尺寸不稳定,在生产过程中顶出铸件变形,产生热压力、粘模、表面凹陷、内缩孔及热泡等缺陷。模温差异较大时,对生产周期中的变量,如填充时间、冷却时间及喷涂时间等产生不同程度的影响。 1).冷纹: 原因:熔汤前端的温度太低,相叠时有痕迹 改善方法: 1.检查壁厚是否太薄(设计或制造) ,较薄的区域应直接充填 2.检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填.并注意是否有肋点或冷点 3.缩短充填时间,缩短充填时间的方法
    在备料完成后即可全面进入模具图的绘制,在备料图纸中再制一份出来,进行各组件的绘制,如加入螺丝孔,导柱孔,定位孔等孔位,并且在冲孔模中各种孔需线切割的穿丝孔,在成型模中,上下模的成型间隙,一定不能忘记,所以这些工作完成后一个产品的模具图差不多已完成了80%,另外在绘制模具图的过程中需注意:各工序,指制作,如钳工划线,线切割等到不同的加工工序都有完整制作好图层,这样对线切割及图纸管理有很大的好处,如颜色的区分等,尺寸的标注也是一个非常重要的工作,同时也是一件最麻烦的工作,因为太浪费时间了
  • 有些用户在开发产品或新产品试制时,往往初期只注重于产品研制与开发,忽视与塑胶模具制作单位的沟通。产品设计方案初步确定后,即提前与模具厂商接触有两个好处: 1、可以保证设计的产品有好的成形工艺,不会因零件难以加工而修改定型设计。 2、模具制作方可提前做设计准备,防止匆忙中考虑不周,影响工期。 3、制作高质量塑胶模具,只有供需双方紧密配合,才能最终降低成本,缩短周期。
    压铸模具表面处理技术的作用 一般一套优质的锌合金压铸模具,都需要经过严谨、合理的表面技术处理,为什么压铸模具表面还需要表面处理呢?这样的处理对压铸模具起到什么作用呢? 压铸模具是对于锌合金压铸生产非常重要,锌合金压铸件能否做好,开设一套优质的压铸模具会便捷许多,那么严谨、合理的压铸模具表面处理技术对压铸模具有什么作用呢?其实一套优质的压铸模具经表面技术处理后可以延长压铸模具的使用寿命,同时也能提高压铸模具的性能。 我们现在对于压铸模具表面技术处理分为三大类: 1.传统热处理工艺改进技术; 2.表面改性技术,如表面激光处理技术; 3.涂镀技术。 压铸模具经过这三大表面技术处理后,对后期锌合金压铸生产过程中会避免很多问题的发生,同时压铸模具的外观也非常美观,压铸出来的锌合金压铸件品质、性能、结构也能有所提高,所以压铸模具表面技术处理对锌合金压铸生产是非常有必要的。
    提高模具质量的基本途径:模具的设计是提高模具质量的最重要的一步,需要考虑到很多因素,包括模具材料的选用,模具结构的可使用性及安全性,模具零件的可加工性及模具维修的方便性,这些在设计之初应尽量考虑得周全些。模具的制造过程也是确保模具质量的重要一环,模具制造过程中的加工方法和加工精度也会影响到模具的使用寿命。各零部件的精度直接影响到模具整体装配情况,除掉设备自身精度的影响外,则需通过改善零件的加工方法,提高钳工在模具磨配过程中的技术水平,来提高模具零件的加工精度。对模具主要成形零部件进行表面强化,以提高模具零件表面耐磨性,从而更好地提高模具质量。模具的正确使用与维护,也是提高模具质量的一大因素。
    塑胶模具成型有很多步骤,如何做好塑胶模具的结构单元?   成形部分——构成型腔的部分包括:固定的和活动的镶块与型芯   模架——各种模板、座架等构架零件。作用是将模具各部分按一定的规律和位置加以组合和固定,并使模具能够安装到压铸机上。   导向零件——准确的引导动模和定模合拢或分离。   顶出机构——将铸件从模具上脱出的机构,包括顶出和复位零件,还包括这个机构自身的导向和定位零件。   浇注系统——与成形部分及压室连接,引导金属液按一定的方向进入铸型的型腔部分,直接影响金属液进入成形部分的速度和压力。由直浇道、横浇道和内浇口等组成。   排溢系统——是排除压室、浇道和型腔中的气体的通道,包括排气槽和溢流槽。   其他——紧固用的螺栓、销钉以及定位用的定位件等。   由于铸件形状和结构上的需要,常设抽芯机构。   为保持塑胶模具温度场的分布符合工艺的需要,塑胶模具内还设有冷却装置或冷却-加热装置。
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  • LS合模机是我司针对中、大型模具,专业出的一款新型立式合模机。该种机型在传统立式合模机的基础上做了重大的技术改进。采用电永磁盘吸合模具,无须上紧固螺丝,模具可实现0-180°翻转。可局部飞模(飞AB板模),大大节约了工作时间,全电脑控制,人机界面操作,简便、快捷、安全可靠。


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  • 塑料模具补焊常用焊丝
    GMT-70N > 0.1 ~ 4.0mm焊丝特性与用途:高硬度钢之接合,锌铝压铸模龟裂、焊合重建、生铁/铸铁焊补。可直接堆焊各种铸铁/生铁材料,也可做为模具龟裂之焊合,使用铸铁焊接时,尽量将电流放低,用短距离的电弧焊接,钢材进行部份之预热,焊接后之加热以及慢慢冷却。   GMT-60E> 0.5 ~ 4.0mm特性与用途:专用焊高拉力钢之接合,硬面制作之打底,龟裂之焊合。 高强度焊丝,含镍铬合金成份高,专业用于防破裂底层焊接、填充打底用,拉力强,并可修补钢材焊后龟裂现象。抗拉强度: 760 N/mm² 廷伸率: 26%
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  • 模流分析(moldflow)这个概念源自与台湾那边的叫法,实际上就是指运用数据模拟软件,通过电脑完成注塑成型的模拟仿真,模拟模具注塑的过程,得出一些数据结果,通过这些结果对模具的方案可行性进行评估,完善模具设计方案及产品设计方案,塑胶模具常用软件有Moldflow、Moldex3D等,而铝合金压铸比较常见的有PROCAST、FLOW3D等。
    同一年代﹐美国Cornell大学也成立了CIMP研究项目,由华裔教授Dr.K.K.Wang所领导﹐针对塑料射出加工做系统理论研讨,产品名为C-MOLD。 自1980年代起,随着理论基础日趋完备,数值计算与计算机设备的发展迅速,众多同类型的CAE软件渐渐在各国出现﹐功能也不再局限于流动现象探讨。约1985年工研院也曾有过相似研发,1990年张荣语老师于国立清华大学化工系CAE研究室开始研发,
    他开始花费大量时间在研究塑料流动的文献上﹐但发现这些理论并不能合理解释他在工厂现场所看到的许多问题﹔因此他开始换角度去思考这些问题,将射出机台视为一整组加工程序﹐螺杆正是能量的传递机构﹐而模具内部的流动形态﹐才是决定成品质量的最主要因素。具体的关键问题是﹐浇口位置?在何处进浇? 几个浇口? 尺寸为何?
    气泡产生的原因   1、不平衡充填:当几条流动路径的充填末端围绕并压缩气泡时发生。如下图中,两条流动较快的流动路径在产品一角与流动较慢的流动路径相遇,形成被压缩的气泡。   2、赛马场效应: 此效应的原理类同上。   3、滞流:下面的例子中顶面比较薄,两侧面较厚,这样就会在前面的中间部分形成一个被压缩的空气包。在充填末端气体排放不充分。
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  • 如果铝合金压铸 模具配备有中子控制,则注意绝对禁止压铸机与模具之间的信号线有接头现象,原因很明确,在日常生产中,很难避免信号线上沾水,或者是接头包扎的地方容易破,从而造成与机床短接,如果造成信号错误,轻则报警自动停机 耽误时间,重则信号紊乱,把模具顶坏。造成不必要的损失。行程开关注意防水。
    压铸件可以分为压铸零件、锌压铸成件、铝压铸件、铝压合金铸件等压铸零件。在应用中可呈现出良好的良好的特性,如铝压铸件可以任意做出多种复杂的形状,还可以作出较高的精度准确度、表面光洁度也处理的非常到位。这些特性在很大程度上减少了压铸件的机械加工量和金属的铸造余量。不仅节约了电力能源、金属材料、还在很大程度上节约了人力劳动成本。也因为压铸件的各方面优势而被广泛应用于汽车制造、内燃机生产、摩托车制造、电动机制造等多个行业中。而 常见的压铸件应用就是用于现代 多见的汽车上的配件。应用范围的不断扩大让铸件加工中也逐渐成熟起来,现在一般的厂家都能自己对应生产中出现流痕、冷隔水纹、擦伤、凹陷、气泡、气孔、缩孔、花纹、裂纹等多类缺陷,而这些也都有相对应的解决方法是各大厂家所熟知的。
    铝合金压铸件气孔和杂质的解决方法 1.关于气孔: 关键是要减少混入铸件内的气体量,理想的合金属流应不断加速地由喷嘴经过分流锥和浇道进入型腔,形成一条顺滑及方向一致的金属流,采用锥形流道设计,即浇流应不断加速地由喷嘴向内浇口逐渐减少,可达到这个目的。在充填系统中,混入的气体是由于湍流与金属液相混合而形成气孔,从金属液由浇铸系统进入型腔的模拟压铸过程的研究中,明显看出浇道中尖锐的转变位和递增的浇道截面积,都会使金属液流出现湍流而卷气,平稳的金属液才有利于气体从浇道和型腔进入溢流槽和排气槽,排出模外。 使用全新陶瓷过滤材料,不使用二次水口料,减少杂质 2.关于缩孔: 要使压铸凝固过程中各个部位尽量同时均匀散热,同时凝固。可通过合理的水口设计,内浇口厚度及位置,模具设计,模温控制及冷却,来避免缩孔产生。对于晶间腐蚀现象:主要是控制合金原料中有害杂质含量,特别是铅
    压铸模结构组成 定模:固定在压铸机定模安装板上,有直浇道与喷嘴或压室联接; 动模:固定在压铸机动模安装板上,并随动模安装板作开合模移动合模时,闭合构成型腔与浇铸系统,液体金属在高压下充满型腔;开模时,动模与定模分开,借助于设在动模上的推出机构将铸件推出。
  • 模具设计注意事项: ●使用插拔式O形圈的点式冷却水管时,请在模具上设置防脱落板固定点式冷却水管,避免发生因使用时的水压过高导致的点冷管后退脱落 ●模具型芯针因结构不同,请选用合适的点式冷却水管,以保证其充足流量带走型芯针热量降温 ●如果管路与模具接触位置温度超高,建议考虑使用带铜管的点式冷却水管
    材质及使用技术条件: ●FLA插拔式点式冷却可与耐高温铁氟龙管、铜管 配合组装使用 ●使用最大压力2 Mpa ●O形圈耐热温度200℃ ●使用流体温度180℃以下
    在做模具设计过程中应注意哪些问题? (1)壁厚应尽量均匀一致,脱模斜度要足够大。 (2)过渡部分应逐步,圆滑过渡、防止有尖角。 (3)浇口。流道尽可能宽大,粗短,且应根据收缩冷凝过程设置浇口位置,必要时应加冷料井。 (4)模具表面应光洁,粗糙度低(最好低0.8) (5)排气孔,槽必须足够,以及时排出空气和熔体中的气体。 (6)除PET外,壁厚不要太薄,一般不得小于1mm.
    工厂的模具设计流程是什么? 客户提供产品图→分析产品→确认塑料品种→确认模具材质→转工程图→乘缩水作镜相→完善组立图→订模胚→订模仁料→拔模→3D 分模→确定流道/浇口方式→参照排位图进行结构设计→拆镶件→更正 3D→工程出图《包括:模仁/镶件/模胚/散件》→做 BOM 表→校对审核
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  • WS卧式合模机是我司应用自身丰富的模具方面理论和多年的模具制造的实践经验,利用记忆性磁力锁模原理,自主开发研制的能将模具翻转0-90°的新型飞模机械。主要应用于中、小型模具,他的产生完成了从人工敲打到机械操作的转变,更贴近卧式注塑机成型原理,真正做到了只需一个人操作,安全可靠,具有防呆功能,确保模具不会产生批锋。系国内首创,并领先世界水平,并获得了国家专利(专利号ZL01242414.5)

     


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  • YF-05路平石塑料模具

    500×220×100 500×250×80 600×250×110 750×250×110 750×300×(110×120)

    1000×250×110 1000×300×120 1000×300×(105×125) 500×500×80 500×500×100

    600×200×100 750×380×120 500×500×120 750×300×100 600×300×100

    YF-11路沿石塑料模型 600×150×150(80×80)

    YF-12路平石塑料模具 250×250×60 500×500×80 500×500×1000 500×500×120YF-47仿石纹石塑模250×500×60

    YF-49粗直纹塑模 250×500×60 YF-48机刨纹塑料模型 250×500×60

    YF-50细直纹塑模 250×500×60 YF-51斜条纹塑料模型 250×500×50

    围草围花模具 250×400×60
    浙江嘉兴晨凯模具有限公司保证质量,诚信为本,欢迎客商垂询选购,全国发货!

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  • 软件也内置了不同排气方式的排气效果计算。附图清楚看出在相同排气面积下,不同方式如真空阀、标准排气道、搓衣板可达至的排气效率差异。帮助用户在模具设计初阶,快速评估和选择排气方式或真空压铸。
    CAE技术总结 通过模流分析软件的模拟,可以很容易看到是否出现困气问题,然后根据以上改善方法拟定初步改善方案,然后用moldflow进行模拟验证,得出模流分析结果,然后对其进行分析比较,这样就能充分利用moldflow的虚拟模拟仿真,大大节省了试模成本.这就是moldflow之所以能够得到越来越多的人认可的原因。
    moldflow成型优化实例-解决困气烧焦 moldflow中气穴的概念   该结果表示的区域是两股或两股以上的流体末端相遇的区域,气泡在这一区域受到压制。   结果中着重指出的区域为可能产生气孔的区域。
    但在塑料加工领域工作了几年后﹐他开始对一般塑料产品的不良物性感到疑虑﹐一般的塑料制品并没有达到物品的适用标准﹐相反的﹐塑料已逐渐成为'便宜'、'低质量'的同义字﹔但他却发现﹐多数主要不良质量的成因却是因为不当成品设计与不良加工条件所造成的﹐所以他开始省思﹐产品设计本身需同时考虑成型阶段﹐才是成功最重要的关键。
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  • 压铸模具内浇口一般在30-70米/秒,压铸模具内浇口速度越快,对模具型腔的冲击越大,从而致使模具型腔的瞬间升温越大,最终导致模具呈现外表龟裂或开裂的现象产生,所以在保证产品质量的情况下,尽量偏低,这样才能够降低对模具的冲击,保证模具外部的完美性。
    通常采用的冷却方法有:延长压铸周期、喷涂脱模剂或冷却剂或在模具中开冷却水道通过冷却水进行冷却。延长压铸周期会造成生产效率的降低,喷涂脱模剂或冷却剂效果有限,因此采用通水冷却便成为模具冷却的主要方法。
    目前冷却水在整个压铸行业中应用较为普遍,绝大多数模具在生产中需要使用冷却水来带走热量,从而达到最佳的使用效果。由于条件限制,生产中因“O”形密封圈在高温下容易老化而失效,采用进口密封圈,虽然效果好但成本又较高,使得在生产过程中常出现“漏水”现象,这时,对模具的维护就显得特别重要,再加之比较小的冷却水道易被水垢堵塞,故生产中一般连续生产5000件左右,需要将模具下场,更换“O”形密封圈,钻出水垢,重新装模试水,确保冷却水畅通、不渗漏,从而达到冷却的目的,保证模具工作温度在一定的范围内。
    点冷式结构:适用于单独部分深腔模具及型芯等,成型部位仅有个别深腔或是深腔部分单独抽芯等现象在压铸件中较为常见,较少的模具被大量的铝液包裹,极易造成模具过热,引起粘模拉伤、热裂纹等,即此时需要深腔模具通点冷却水进行强制(可插铜管)冷却,保证冷却水冷进热出,
  • 溢边值是指塑胶产品是在多大的间隙下会溢出来,(也就是跑毛边)的一个数值,ABS的溢边值为:0.04mm,pc的溢边值为:0.06mm,pA的溢边值为:0.015mm,POM的合适壁厚为:0.04mm,PBT+15%GR的溢边值为:0.03mm,PBT+30%的溢边值为:002mm,PMMA的溢边值为:0.065mm,PVC的溢边值为:0.07mm,AS的溢边值为:0.05mm,ps的溢边值为:0.05mm,pp的溢边值为:0.03mm,PE的溢边值为:0.02mm.
    热流道系统应用的不足之处 (1)整体模具闭合高度加大,因加装热浇道板等,模具整体高度有所增加。 (2)热辐射难以控制,热浇道最大的毛病就是浇道的热量损耗,是一个需要解决的重大课题。 (3)存在热膨胀,热胀冷缩是我们设计时要考虑的问题。 (4)模具制造成本增加,热浇道系统标准配件价格较高,影响热浇道模具的普及。
    模具的一般分类:可分为塑胶模具及非塑胶模具: (1)非塑胶模具有:铸造模、锻造模、冲压模、压铸模等。 A.铸造模——水龙头、生铁平台B.锻造模——汽车身C.冲压模——计算机面板D.压铸模——超合金,汽缸体 (2)塑胶模具根据生产工艺和生产产品的不同又分为: A.注射成型模——电视机外壳、键盘按钮(应用最普遍)B.吹气模——饮料瓶C.压缩成型模——电木开关、科学瓷碗碟D.转移成型模——集成电路制品E.挤压成型模——胶水管、塑胶袋F.热成型模——透明成型包装外壳G.旋转成型模——软胶洋娃娃玩具
    一种用于压塑、挤塑、注塑、吹塑和低发泡成型的组合式塑料模具,它主要包括由凹模组合基板、凹模组件和凹模组合卡板组成的具有可变型腔的凹模,由凸模组合基板、凸模组件、凸模组合卡板、型腔截断组件和侧截组合板组成的具有可变型芯的凸模。模具凸、凹模及辅助成型系统的协调变化。可加工不同形状、不同尺寸的系列塑件。塑料加工工业中和塑料成型机配套,赋予塑料制品以完整构型和精确尺寸的工具。由于塑料品种和加工方法繁多,塑料成型机和塑料制品的结构又繁简不一,所以,塑料模具的种类和结构也是多种多样的。
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  • MF翻模机

    90°翻模机是大、中型模具翻身和立式模具不可缺少的辅助设备,也是大型模具修理的理想设备。

     

    特点:

    1、  安全、可靠,克服了人工翻模既不安全有容易损坏起吊设备的缺点,使模具翻身轻松快捷。

    2、  结构紧凑,占地空间小。

    3、断电自锁功能,翻转时遇到断电,机器会自动锁紧,不会出现倒转现象。

     


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  • 模具材质 塑料
    防护栏模具 : 客运专线鹅卵石盖板模具 遮板塑料模模具 栏片塑料模模具 高速公路半挡墙预制块塑料模模具  铁路护栏塑模河道混凝土防护栏塑料模模具 公路铁路混凝土防护栏塑料模模具等

    所有产品规格为国家建材标准规格,同时我厂还可以根据用户要求,设计、制作、定做、定制各种规格的钢模具各种型号井盖、立、卧收水井以及路牙石、护坡砖等异型钢模具,欢迎带样带图来我公司订购产品。
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  • 一般来说,在将金属铸造成所希望的形状时,为了使流入模具的熔融金属(例如,铝)在维持规定的熔融金属温度的状态下迅速且顺利地填充到型腔内的所有区域,例如在压铸模具中,提高其浇道部(从被供给熔融金属的柱塞部到达型腔的部位)以及型腔内部的流动性很重要。 因此,申请人提出了这样的技术:通过使用了脉冲激光的消融加工在模具表面呈格子状形成多个微细的槽部,通过构成气隙,来减少熔融金属与模具表面之间的接触面积,从而提高熔融金属的流动性(例如,参照专利文献1)。并且,不仅是利用激光的槽加工,申请人还提出了这样的技术:为了防止熔融金属与模具接触时模具表面变冷而使得流动性降低,通过在槽部内涂布碳膜来提高模具表面的绝热性,从而进一步提高模具中的流动性
    在备料完成后即可全面进入模具图的绘制,在备料图纸中再制一份出来,进行各组件的绘制,如加入螺丝孔,导柱孔,定位孔等孔位,并且在冲孔模中各种孔需线切割的穿丝孔,在成型模中,上下模的成型间隙,一定不能忘记,所以这些工作完成后一个产品的模具图差不多已完成了80%,另外在绘制模具图的过程中需注意:各工序,指制作,如钳工划线,线切割等到不同的加工工序都有完整制作好图层,这样对线切割及图纸管理有很大的好处,如颜色的区分等,尺寸的标注也是一个非常重要的工作,同时也是一件最麻烦的工作,因为太浪费时间了。
    对所设计模具之产品进行可行性分析,以电脑机箱为例,首先将各组件产品图纸利用设计软件进行组立分析,即我们工作中所说的套图,确保在模具设计之前各产品图纸的正确性,另一方面可以熟悉各组件在整个机箱中的重要性,以确定重点尺寸,这样在模具设计中很有好处的,具体的套图方法这里就不做详细的介绍了。 在产品分析之后所要进行的工作,对产品进行分析采用什么样的模具结构,并对产品进行排工序,确定各工序冲工内容,并利用设计软件进行产品展开,在产品展开时一般从后续工程向前展开,例如一产品需要量五个工序,冲压完成则在产品展开时从产品图纸开始到四工程、三工程、二工程、一工程,并展开一个图形后复制一份再进行前一工程的展开工作,即完成了五工程的产品展开工作,然后进行细致的工作,注意,这一步很重要,同时需特别细心,这一步完成的好的话,在绘制模具图中将节省很多时间,对每一工程所冲压的内容确定好后,包括在成型模中,产品材料厚度的内外线保留,以确定凸凹模尺寸时使用,对于产品展开的方法在这里不再说明,将在产品展开方法中具体介绍。
    利用定制的解决方案来开发连续冲模的模具能取得最好的效果。有了 Pro/ENGINEER 连续冲模软件,易于使用的向导能指导用户完成自动的钢带布局定义、冲头模具创建,以及模具组件的放置和修改。文档、间隙切口和钻孔均会自动创建,从而使模具设计师能够避免手动执行容易出错的任务。 功能和优势 面向过程的工作流程能自动执行连续冲模的设计和细化工作,从而加快投入生产的速度,包含大型的模具组件和紧固件库,从而加快详细设计的速度 加快展平和识别特征的速度,以便于分段处理,提高了设计灵活性,甚至允许在创建模具后添加新的阶段,通过自动完成重复性任务来提高效率,例如创建间隙切口
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  • MOLDFLOW公司创办人Colin Austin是个机械工程师﹐1970年前后在英国塑料橡胶研究协会工作。1971年移民澳洲﹐担任一家射出机制造厂的研发部门主管﹔在当时﹐塑料材料在应用上仍被视做一种相当新颖的物料﹐具备了一些奇异的特性。但在塑料加工领域工作了几年后﹐他开始对一般塑料产品的不良物性感到疑虑﹐一般的塑料制品并没有达到物品的适用标准﹐相反的﹐塑料已逐渐成为'便宜'、'低质量'的同义字﹔但他却发现﹐多数主要不良质量的成因却是因为不当成品设计与不良加工条件所造成的﹐所以他开始省思﹐产品设计本身需同时考虑成型阶段﹐才是成功最重要的关键。
    压铸模具表面温度的控制对生产高质量的压铸件来说,是非常重要的。不平均或不适当的压铸模具温度亦会导致铸件尺寸不稳定,在生产过程中顶出铸件变形,产生热压力、粘模、表面凹陷、内缩孔及热泡等缺陷。模温差异较大时,对生产周期中的变量,如填充时间、冷却时间及喷涂时间等产生不同程度的影响。 1).冷纹: 原因:熔汤前端的温度太低,相叠时有痕迹 改善方法: 1.检查壁厚是否太薄(设计或制造) ,较薄的区域应直接充填 2.检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填.并注意是否有肋点或冷点 3.缩短充填时间,缩短充填时间的方法
    在备料完成后即可全面进入模具图的绘制,在备料图纸中再制一份出来,进行各组件的绘制,如加入螺丝孔,导柱孔,定位孔等孔位,并且在冲孔模中各种孔需线切割的穿丝孔,在成型模中,上下模的成型间隙,一定不能忘记,所以这些工作完成后一个产品的模具图差不多已完成了80%,另外在绘制模具图的过程中需注意:各工序,指制作,如钳工划线,线切割等到不同的加工工序都有完整制作好图层,这样对线切割及图纸管理有很大的好处,如颜色的区分等,尺寸的标注也是一个非常重要的工作,同时也是一件最麻烦的工作,因为太浪费时间了
    利用定制的解决方案来开发连续冲模的模具能取得最好的效果。有了 Pro/ENGINEER 连续冲模软件,易于使用的向导能指导用户完成自动的钢带布局定义、冲头模具创建,以及模具组件的放置和修改。文档、间隙切口和钻孔均会自动创建,从而使模具设计师能够避免手动执行容易出错的任务。 功能和优势 面向过程的工作流程能自动执行连续冲模的设计和细化工作,从而加快投入生产的速度,包含大型的模具组件和紧固件库,从而加快详细设计的速度 加快展平和识别特征的速度,以便于分段处理,提高了设计灵活性,甚至允许在创建模具后添加新的阶段,通过自动完成重复性任务来提高效率,例如创建间隙切口
  • 安装注意事项: ●使用点式冷却水管内管超细规格时,请注意水的清洁度,以避免冷却水中有异物导致的内管堵塞 ●使用插拔式O形圈的点式冷却水管时,请在模具上设置防脱落板固定点式冷却水管,避免发生因使用时的水压过高导致的点冷管后退脱落 ●点式冷却水管的入水和回水,请按右图连接,避免连接错误 ●插拔式的点式冷却水管,因为有O形圈组装,使用时务必小心,避免其刮伤导致的密封失效漏水
    常用塑胶工程材料及收缩率? ABS:0.5%(超不碎胶) pc:0.5%(防弹玻璃胶) PMMa:0.5%:(有机玻璃) pe:2%聚乙烯 PS:0.5%(聚苯乙稀) pp:2%(百折软胶) PA:2%(尼龙) PVC:2%(聚氯乙烯) POM:2%(塞钢) ABS+PC:0.4% PC+ABS :0.5% 工程材料: ABS PC PE POM PMMA PP PPO PS PET
    锁模力和撑模力之间有何关系? 注塑机的锁模力要大于撑模力,否则模具会模内压力撑开。 公母模的定位方式有哪些? 前后模的定位方式有两类:一是:模板定位,二是:模仁定位。 常用塑胶的合适壁厚是多少? ABS的合适壁厚为:1.8—3mm,PC的合适壁厚为:2—3.5mm,POM的合适壁厚为:1.5—2.5mm,NoryL合适的壁厚为:2—3.5mm
    工厂的模具设计流程是什么? 客户提供产品图→分析产品→确认塑料品种→确认模具材质→转工程图→乘缩水作镜相→完善组立图→订模胚→订模仁料→拔模→3D 分模→确定流道/浇口方式→参照排位图进行结构设计→拆镶件→更正 3D→工程出图《包括:模仁/镶件/模胚/散件》→做 BOM 表→校对审核
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  • 合模机构可以根据不同标准进行分类,主要可从模板数目、驱动源、传动形式、合模架构、模位数目等方面进行分类。如按照模板数目进行分类,可分为三板式及二板式,如图1所示;按照传动形式进行分类,可分为全机械式(已淘汰)、机械连杆式、全液压直压式及液压机械式。

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  • 内蒙古供应各种彩砖塑料模具\圆形水泥窨井盖塑料模具,欢迎采购!
    嘉兴晨凯模具有限公司主要生产各种路沿石塑料模具、雨水篦子塑料模具、栅栏塑料模具、隔离墩塑料模具、护草砖塑料模具、护坡砖塑料模具,及可根据客户需求承接各种塑料制品加工,另外本公司生产的混凝土欧式栅栏具有美观、坚固、防盗和投资少等优点,它是用普通水泥内置螺纹钢一次浇注而成。各个部分都是分体,现场组装和浇灌固定,能保持寿命在50年以上。是现在化庭院和花园式工矿等首选的装饰和美化产品。
    随着城市建设的不断更新,我公司根据市场的需求开发——高强度砼窨井座盖塑模,此井盖具有5大特点:

    1、制作成本低,原材料易采购。

    2、制作方便,只需将配置好的钢纤维和混凝土装入塑模,振动成型即可,脱模周期短,投资小,劳动强度低。

    3、抗压强度高,重型盖可通行挂车80吨,且结合部平实,车辆辗压无损伤、不打滑、不翻身、无噪音。

    4、美观大方:采用注塑模具,砼制品座盖光滑、轻巧。

    5、可根据不同客户制成:市政、邮政、电信、电力等各种专用徽标,还可为生产企业制作厂名及电话。

    嘉兴晨凯模具有限公司

    杨荣兵 总经理

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    浙江嘉兴晨凯模具有限公司保证质量,诚信为本,欢迎客商垂询选购,全国发货!
    杨荣兵
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  • WS卧式合模机是我司应用自身丰富的模具方面理论和多年的模具制造的实践经验,利用记忆性磁力锁模原理,自主开发研制的能将模具翻转0-90°的新型飞模机械。主要应用于中、小型模具,他的产生完成了从人工敲打到机械操作的转变,更贴近卧式注塑机成型原理,真正做到了只需一个人操作,安全可靠,具有防呆功能,确保模具不会产生批锋。系国内首创,并领先世界水平,并获得了国家专利(专利号ZL01242414.5)

     


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