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产品知识

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压铸模具表面温度的控制对生产高质量的压铸件来说,是非常重要的。不平均或不适当的压铸模具温度亦会导致铸件尺寸不稳定,在生产过程中顶出铸件变形,产生热压力、粘模、表面凹陷、内缩孔及热泡等缺陷。模温差异较大时,对生产周期中的变量,如填充时间、冷却时间及喷涂时间等产生不同程度的影响。

1).冷纹:

原因:熔汤前端的温度太低,相叠时有痕迹

改善方法:

1.检查壁厚是否太薄(设计或制造) ,较薄的区域应直接充填

2.检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填.并注意是否有肋点或冷点

3.缩短充填时间,缩短充填时间的方法

4.改变充填模式

5.提高模温的方法

6.提高熔汤温度

7.检查合金成分

8.加大逃气道可能有用

9.加真空装置可能有用

2).裂痕:

原因:

1.收缩应力

2.顶出或整缘时受力裂开

改善方式:

1.加大圆角

2.检查是否有热点

3.增压时间改变(冷室机)

4.增加或缩短合模时间

5.增加拔模角

6.增加顶出销

7.检查模具是否有错位、变形

8.检查合金成分

3).气孔:

原因:

1.空气夹杂在熔汤中

2.气体的来源:熔解时、在料管中、在模具中、离型剂

改善方法:

1.适当的慢速

2.检查流道转弯是否圆滑,截面积是否渐减

3.检查逃气道面积是否够大,是否有被阻塞,位置是否位於最后充填的地方

4.检查离型剂是否喷太多,模温是否太低

5.使用真空

4).空蚀:

原因:因压力突然减小,使熔汤中的气体忽然膨胀,冲击模具,造成模具损伤

改善方法:

流道截面积勿急遽变化

5).缩孔:

原因:当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小,若无金属补充便会形成缩孔,通常发生在较慢凝固处

改善方法:

1.增加压力

2.改变模具温度.局部冷却、喷离型剂、降低模温、.有时只是改变缩孔位置,而非消缩孔

6).脱皮:

原因:

1.充填模式不良,造成熔汤重叠

2.模具变形,造成熔汤重叠

3.夹杂氧化层

改善方法:

1.提早切换为高速

2.缩短充填时间

3.改变充填模式,浇口位置,浇口速度

4.检查模具强度是否足够

5.检查销模装置是否良好

6.检查是否夹杂氧化层

7).波纹:

原因:第一层熔汤在表面急遽冷却,第二层熔汤流过未能将第一层熔解,却又有足够的融合,造成组织不同

改善方法:

1.改善充填模式

2.缩短充填时间

8).流动不良产生的孔:

原因:熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良,因此在凝固的金属接合处有孔

改善方法:

1.同改善冷纹方法

2.检查熔汤温度是否稳定

3.检查模具温充是否稳定

9).在分模面的孔:

原因:可能是缩孔或是气孔

改善方法:

1.若是缩孔,减小浇口厚度或是溢流井进口厚度

2.冷却浇口

3.若是气孔,注意排气或卷气问题

10).毛边:

原因:

1.锁模力不足

2.模具合模不良

3.模具强度不足

4.熔汤温度太高

11).缩陷:

原因:缩孔发生在压件表面下面

改善方法:

1.同改善缩孔的方法

2.局部冷却

3.加热另一边

12).积碳:

原因:离型剂或其他杂质积附在模具上.

改善方法:

1.减小离型剂喷洒量

2.升高模温

3.选择适合的离型剂

4.使用软水稀释离型剂

13).冒泡:

原因:气体卷在铸件的表面下面

改善方式:

1.减少卷气(同气孔)

2.冷却或防低模温

14).粘模:

原因:

1.锌积附在模具表面

2.熔汤冲击模具,造成模面损坏

改善方法:

1.降低模具温度

2.降低划面粗糙度

3.加大拔模角

4.镀膜

5.改变充填模式

6.降低浇口速度